OEM'er stopt met produceren van reserve onderdelen

Klant

Producent van voedingsmiddelen. In de Nederlandse productiesite worden jaarlijks enorme hoeveelheden producten voor de food-industrie geproduceerd welke wereldwijd worden afgezet. Het productiemachinepark draait 24/7 en bestaat uit meer dan 30 machines.


Uitdaging

Een tweetal mechanische machines produceerden al voedselproducten sinds 1956. Ze waren meermaals onderhouden, maar door de absolute mechanische kwaliteit hadden deze machines nog steeds een van de hoogste uptime (97%). Nieuwe machines zijn vaak duur in aanschaf, en als de oude machines nog steeds uitblinken in de productie van een bepaald product, moet worden overwogen deze te reviseren. De OEM’er was echter gestopt met het produceren van onderdelen voor de 2 machines. Ook op de tweedehands-markt was eigenlijk geen aanbod van reserve-onderdelen meer te vinden. Omdat er sommige onderdelen flinke slijtage had plaatsgevonden, moest de klant op korte termijn een keuze gaan maken.


Oplossing

Mede door de hoge ROI en lage downtime van de machine, werd besloten om de machine te reviseren. Er ontbraken echter een hoop gegevens. Besloten werd om de onderdelen te re-engineeren. Het materiaal, de hardheid en de functie van ieder onderdeel werden geanalyseerd. Daarna werden de onderdelen op tekening gezet en werd per onderdeel bekeken of deze nieuw vervaardigd of gerepareerd moest worden.

Het was indrukwekkend om te zien hoe deze onderdelen (Tandwielen, assen, differentiëlen, etc.) in een tijd zonder computers zo extreem nauwkeurig gemaakt en met elkaar verbonden waren. Door de krappe toleranties en mechanische relevantie van ieder onderdeel, was nauwkeurigheid van groots belang. 1 falend onderdeel in het geheel, zou een mogelijk ongeplande stilstand kunnen veroorzaken. Dit kan grote gevolgen hebben voor: afspraken met klanten, het demonteren van de machine en mogelijke nevenschade.

Na uitvoerig overleg tussen de specialisten van de klant en GBS-engineering zijn afspraken gemaakt over toleranties en zijn de onderdelen gemachineerd aan de hand van de door GBS-engineering gemaakte tekeningen. Het geheel is daarna gemonteerd bij de klant, waarna de machine weer feilloos werkte, voor hopelijk nog eens 50 jaar.


Resultaat

Een kostenbesparing van ruim 70% t.o.v. de investering die een nieuwe machine met zich mee zou brengen. Tekeningen en uitgebreide rapportage om de machine in de toekomst van nog effectiever en efficiënter onderhoud te voorzien.